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HAIHUA LW-31环保多功能碱性除油剂(液)
产品概述
本产品适用于铝及其合金阳极氧化工艺前处理工序,能有效去除基材表面自然氧化膜、油污、毛刺、喷砂基材表面浮砂等,并可在简化生产处理步骤的同时,获得洁净、均匀、细腻、柔和的金属表面。
碱性除油工艺与传统碱蚀工艺的优势对照表

工艺类型

/

项目

传统碱蚀前处理工艺碱性除油处理工艺

生产工序复杂性

工序复杂,影响生产效率。氧化前标准处理工艺槽数量为10个,却铝材进入碱蚀槽前需要过酸性除油槽,要消耗酸性除油添加剂,铝材过碱后表面起灰严重,需要配硝酸+硫酸中和槽,灰比较难除掉时,还需往中和槽中添加特定的中和除灰剂,除油和中和除灰费用较高。

工艺明显简化,氧化前工序缩减为6个槽:弱酸水洗--水洗--碱性除油--水洗--硫酸中和--水洗--氧化。此工艺中碱性除油前无需配专门的酸性除油槽,也无需添加酸性除油添加剂,只需配置10-20克/升稀硫酸水洗或其它含酸水槽即可;碱性除油后基本无灰或只有很少一点点灰,只需过普通的硫酸中和即可,中和费用很低。

酸性废水产生量

产生大量酸性(含氟)废水,生产每吨铝材产生废水量为5-8吨。占整条氧化线产生酸性废水量的大部分。

产生的酸性废水极少,相反生产每吨铝材产生约2—3吨碱性废水,节约了大量废水处理成本。

铝损耗

铝损耗较大,平均生产每吨铝材铝损耗在10—15公斤,按年产量1万吨计算,每年挤压坯料浪费重量100—150吨。

相比较于传统碱蚀工艺铝损较低,铝损耗平均约为1-5公斤/吨,每年节约的原材料成本非常可观。

废渣产生量

产生大量废渣,增加了生产成本,氧化废渣七成以上由碱蚀槽产生。

严格按工艺要求控制,碱性除油工艺中就基本不产生废渣,节约废渣处理成本。

车间环境

碱蚀槽在工作时会产生大量碱雾,不仅恶化了生产人员的工作环境,对车间设备及氧化、电泳工艺也会有破坏作用,增加了管理成本。

无碱雾、碱味污染空间,对车间环境友好。

配方环保性

含氟离子。

不含氟离子。

处理综合成本

生产每吨铝材平均消耗氢氧化钠10-15公斤,消耗碱蚀添加剂2-3公斤,综合生产成本较高。

生产每吨铝材平均消耗氢氧化钠3-6公斤,消耗碱性除油添加剂1-2公斤(正常情况下消耗1公斤足够了),综合生产成本较低。


配槽组成:
名称数量单位
LW-3110-12g/L
氢氧化钠 (NaOH)10-20g/L
余量
工艺参数:
名称数量单位

温度

45-55

时间

3-5

min

PH

11.5-12.5

槽液维护:
1、每天分析槽液PH值及铝离子、NaOH含量,控制游离碱10~20g/L。
2、正常生产时,LW-31环保多功能碱性除油剂按每吨铝材消耗1-2公斤(正常情况下1公斤足够了)补加,氢氧化钠按化验结果及处理效果补加,控制在工艺范围内,消耗量为3-6公斤/吨。
3、在工艺正常情况下,铝离子达到10-15g/L时,槽液参数便可自动平衡,稳定运行。
包装和储存:
包装:塑料桶(25kg/桶)
储存:宜储存于阴凉干燥及通风良好的地区,远离火种和热源。